烧结烟气脱硫脱硝制酸，多了解多收获！让航力为你解答！
从炼铁厂了解到，作为目前国内烧结行业只有一个一套采用活性炭吸附工艺进行脱硫净化的装置，航力烧结烟气脱硫脱硝制酸装置投产四年来，各项指标大大优于国较严格的特别排放限值要求，以二氧化硫为例，航力的平均排放浓度不到国特别排放限值的1/4。
二氧化硫是大气主要污染物之一，我国钢铁行业的二氧化硫排放量仅次于电力行业，烧结工序又是钢铁生产中二氧化硫的主要来源。以往，在烧结工序进行脱硫的工厂，大多采用石灰石膏法，只能脱硫，效果单一。
此外，还要面临如何处理附产物石膏的难题。而航力2010年投资7亿元在国内率先采用的活性炭吸附工艺一次性地解决了烧结系统的污染排放难题，脱硫效率高达95%以上。该装置较大的特点是集脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘五位一体，把富集、净化后的二氧化硫引入制酸系统，制成浓度达98%的浓硫酸，全部用于轧钢酸洗工序和焦化硫铵的生产，减排的同时，也减少了航力烟气硫酸的外购量，彻底解决了烧结烟气二氧化硫治理难题。
去年，国为进一步加强大气污染防治工作，在重点控制区的钢铁、火电、石化、水泥、有色等行业以及燃煤锅炉项目执行较为严格的大气污染物特别排放限值，比2015年国标准还要严格，对行业减排提出了更高要求。航力烧结烟气脱硫脱硝制酸装置使航力的相关污染物排放不仅符合特别排放限值要求，还大大优于这一标准。以粉尘为例，特别排放限值要求是40mg/nm3，而航力的平均排放浓度不到要求的1/2。
据了解，该装置运行以来，航力每年可减少二氧化硫排放1.6万吨、粉尘排放2000多吨、氮氧化物2200多吨、二噁英排放90%，生产浓硫酸2万多吨，效益明显。面对环保工作的大趋势，航力在烧结烟气治理方面的成功实践为行业闯出了一条路子，为推广应用这一技术积累了宝贵经验。
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