随着石墨的应用越来越广，人们对模具制作的要求也越来越高。由于铜电极自身种种条件的限制，已越来不能满足模具行业的发展要求。石墨作为edm电极材料，以高切削性、重量轻、成型快、膨胀率极小、损耗小、修整容易等特点，在以后的发展中代替铜电极已成为必然。
一、石墨电极特性
1.cnc加工速度快、切削性高、修整容易
石墨电极加工速度快，为铜电极的3~5倍，精加工尤其突出，且强度很高，对于超高（50-90mm）、超薄（0.2-0.5mm）的电极，加工不易变形。而且在很多时候，产品需要很好的纹面效果，这就要求电极时尽量做成整体公电极，而整体公电极制作时存在种种隐形清角。由于石墨易修整的特性，使得这一难题很容易得到解决，大大减少了电极的数量，而铜电极却无法做到。
2.快速edm成型、热膨胀小、损耗低
由于石墨的导电性比铜好，所以它的放电速度比铜快，为铜的3~5倍。放电时能承受住较大电流，电火花粗加工更为有利。同时，同等体积下，石墨重量为铜的1/5倍，大大减轻edm的负荷。对于制作大型的电极，整体公电极极具优势。石墨的升华温度为4200度，为铜的3~4倍（铜的升华温度为1100度），在高温下，变形极小（同等电气条件下为铜的1/3~1/5），不软化，可以很快、低耗的将放电能量传送到工件上。由于石墨在高温下强度反而增强，能有效地降低放电损耗（石墨损耗为铜的1/4），保证了加工质量。
3.重量轻、成本低
一般模具的制作成本中，电极的cnc机加工时间、edm时间、电极损耗等占总体成本的绝大部分，而这些都是由电极材料本身所决定。石墨与铜相比，石墨的机加工速度和edm速度都是铜的3~5倍。同时，磨损极小的特性与整体公石墨电极的制作，都能减少电极的数量，也减少了电极的耗材与机加工时间。这些，都可大大降低模具的制作成本 。
二、石墨电极机电加工要求与特点
1.电极的制作
专业的石墨电极制作主要采用高速机床来加工，机床稳定性要好，三轴运动要均匀稳定不振动，而且像主轴这些回转精度也要尽可能的好。对一般的机床也可以完成电极的加工，只是编写刀路的工艺与铜电极有所不同。
2.edm放电加工
石墨电极就是碳电极，因为石墨的导电性能好，所以在放电加工中能节省大量时间，这也是用石墨做电极的原因之一。
3.石墨电极的加工特点
工业用石墨质硬而脆，在cnc加工时对刀具的磨损较为严重，一般建议使用硬质合金或金刚石涂层的刀具。石墨在粗加工时刀具可直接在工件上下刀，精加工时为避免崩角，碎裂的发生，常采用轻刀的快走的方式加工。一般而言，石墨在切深小于0.2mm的情况下很少发生崩碎，还会获得较好的侧壁表面质量，石墨电极cnc加工时产生的灰尘体积比较大，可能入侵到机床的导轨丝杆和主轴等。这就要求石墨加工机床有相应的处理石墨灰尘的装置，机床密封性也要好，可以减少石墨灰的吸入。
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